Изготовление плит ОСП представляет собой непрерывный процесс прессования с использованием высокой температуры и давления. Плита состоит из 3-х слоев: стружка в слое располагается параллельно одна к другой и перпендикулярно к стружке в соседних слоях. Толщина стружки - 0,65 мм, ширина - 5-25 мм, длина - 75-125 мм. Размеры, форма и ориентация стружки в отдельных слоях позволяют достичь самых лучших физико-механических параметров плит. Благодаря такой ориентации плоской щепы получается конструкционный материал с высокой прочностью на изгиб и упругостью вдоль главной оси плиты. Подробнее о конкурентных преимуществах плит ОСП см в статье "Плиты OSB - это "улучшенная древесина" http://www.lesonline.ru/analitic/?cat_id=12&id=344150

Пионером по выпуску отечественной плиты ОСП выступает карельское предприятие ДОК Калевала (см. статью http://www.lesonline.ru/analitic/?cat_id=12&id=344149)

Для изготовления ОСП плит на предприятии ООО ДОК «Калевала» используется балансовое сырье 1 и 3 сорта хвойных пород, а также дровяная древесина всех пород в качестве источника тепловой энергии. Диапазон диаметров баланса от 60 до 500 мм. На площадку завода балансовое сырье поступает в сортиментах длиной - 3, 4, 6 метров. Лесоматериалы длиной 6 метров со склада сырья передаются мобильными подъемно-транспортными средствами на линию разделки на сортименты длиной 3 метра.

Балансовое сырье подвергают гидротермообработке, что способствет увеличению пластичности древесины при строгании на древесные частицы. В холодное время года, когда сырьё в поперечном своём сечении имеет отрицательную температуру, бассейны осуществляют его гидротермическую обработку при температуре водной среды от 30⁰ С до 35⁰ С с целью оттаивания. В тёплый период года, когда сырье имеет положительную температуру, его обработка в водной среде происходит без искусственного поддержания температуры воды в бассейне. Длительность обработки древесного сырья составляет 20-24 часа. При этом достигается некоторая стабилизация влажности сырья и оно обмывается.

После гидротермообработки древесного сырья производится удаление коры с поверхности бревен. Процесс окорки древесного сырья осуществляется в тихоходном двухсекционном роторном окорочном станке проходного типа фрикционным способом, путём трения круглых сортиментов друг о друга и о выступы на поверхности вращающихся частей станка.

 Изготовление стружки. 

Окоренная древесина, вышедшая из окорочного станка, попадает на конвейер, где бревна выравниваются и формируются в штабель. Сформированный штабель поступает в стружечный станок с ножевым барабаном. Во время работы станка штабель фиксируется зажимом, а ножевой барабан перемешается относительно бревен, измельчая древесину в лепестковую стружку специальной формы «стрэнд». Стренд (Strand, анг. дер.–крупномерная стружка) – древесная частица заданных геометрических размеров и пространственной ориентации. Геометрические размеры составляют: длина - 120 мм; ширина – 10-100 мм; толщина - 0,7-1,0 мм. Длиной такой частицы всегда считают направление, совпадающее с направлением древесного волокна.

Сушка. Полученные сырые древесные частицы поступают в бункер хранения, а затем в барабан сушильной установки с целью получения стружки равномерной фиксированной низкой влажности. Процесс сушки осуществляется горячими топочными газами, полученными в энергоцентре. Равномерность сушки достигается за счет постоянного перемешивания стружки путем вращения сушильного барабана. По окончании процесса сушки сухая стружка поступает в дальнейшее производство, а топочные газы проходят двухступенчатую систему очистки. Первая ступень – механическая очистка газа от древесной пыли и прочих мелких частиц. Вторая ступень – очистка газа от летучих органических соединений в мокром электростатическом фильтре высокого напряжения. Такая система очистки значительно снижает эмиссию загрязняющих веществ в атмосферу.

Сортировка стружки. При сортировке происходит разделение всей массы древесных частиц на три размерные группы. Две из них соответствуют по линейным размерам требованиям формирования технологических потоков наружных и внутреннего слоёв, а третья представляет собой отсев.

Осмоление. Используются меламинокарбамидоформальдегидная смола как связующее наружных слоев плит и полимерный 4,4'-метилендифенилдиизоцианат (pMDI) как связующее внутреннего слоя плит. Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется раздельно по потокам в смесителях непрерывного действия.

Прессование. Формирование древесностружечного ковра осуществляется комплексом состоящим из четырех формирующих машин, две крайние из которых предназначены для формирования наружных слоев ковра, а две средние для формирования внутреннего слоя. Древесностружечный ковер по промежуточному ленточному конвейеру поступает в гидравлический пресс горячего непрерывного действия ContiRoll. Попадая в пространство между движущимися стальными лентами ковер под действием давления и тепла прогревается и уплотняется, спрессовываясь и преобразуясь в непрерывную ленту древесноплитного материала типа ОСП.

 Завершающий этап. 

Лента ОСП, вышедшая из пресса, попадает на станцию обрезки и торцовки. По выпускному конвейеру плита поступает к продольно-обрезному устройству, предназначенному для непрерывной обрезки кромки ленты с целью формирования ее номинальной ширины. Лента ОСП, сформированная по ширине, далее подвергается поперечной распиловке на предварительно выбранную длину «мастер-плиты» с помощью диагональной пилы. Далее плиты проходят первую секцию веерного кантователя охлаждения по вмонтированному в него конвейеру. В ней происходит частичное охлаждение плит в процессе их переворачивания на 180⁰. Перевернутая плита ложится на приемный конвейер и переносится им во вторую секцию веерного кантователя охлаждения, вращающуюся в обратную сторону по отношению к первой. При повторном переворачивании плита продолжает охлаждаться и в перевернутом состоянии четвертым конвейером выносится из веерного охладителя на следующий конвейер.

Упаковка

Далее конвейер передает плиту на пакетообразующий стол, где из плит формируются пакеты высотой до 150 мм.  Из этих пакетов по обе стороны пакетообразующего стола с помощью захватной тележки формируются штабели высотой до 4000 мм. Сформированный из пакетов плит штабель перемещается на склад промежуточного хранения для 24-часовой выдержки. По истечении срока выдержки штабель мастер-плиты отправляется на окончательную обработку. Поступивший со склада промежуточного хранения штабель подается на приемный стол, откуда осуществляется поштучная подача мастер-плиты к двум блокам пил для разрезки на плиту заданного формата. Также на этом участке осуществляется маркировка каждой плиты на верхней ее пласти. После обрезки и маркировки плиты собираются в готовые пакеты и отправляются на упаковку.

© www.lesonline.ru

источник - сайт ДОК Калевала, энциклопедические словари